O setor automotivo é um dos mais dinâmicos da indústria mundial. Novas tecnologias surgem constantemente e várias delas mudam a forma de produzir veículos. Isso aconteceu com bastante frequência desde a fundação da Automotive Business, em 1995.
"Nas últimas três décadas, a indústria automotiva passou por uma transformação profunda, impulsionada principalmente pela automação, digitalização e globalização”, afirma Camilo Adas, conselheiro de tecnologia e transição energética da SAE Brasil.
Aproveitando a efeméride, listamos a seguir 10 mudanças expressivas no processo de produção de carros nos últimos 30 anos.
Evolução da qualidade dos carros nacionais
A reabertura das importações ficou marcada por uma frase do então Presidente da República, Fernando Collor, que comparou os carros brasileiros a carroças.
A declaração tinha um bom "quê” de verdade, pois vários produtos da época estavam defasados. Alguns deles, inclusive, eram produzidos há décadas. É por isso que o salto de qualidade e modernidade dos projetos brasileiros nas décadas seguintes impressionou.
Logo surgiram alguns produtos globais, como o Ford EcoSport. Mas a indústria não parou por aí e desenvolveu carros com nível de qualidade mundial. O primeiro Nissan Kicks, por exemplo, foi projetado no Brasil antes de ser vendido no resto do mundo.
Atualmente, a indústria brasileira não fica atrás dos grandes mercados mundiais. Tem fábricas de ponta (a planta da Jeep, em Pernambuco, por exemplo, é a mais moderna da marca no planeta) e usa tecnologias de última geração para fabricar veículos que são exportados para diversos mercados pelo mundo.
No caso das motocicletas, a indústria concentrada no Polo Industrial de Manaus produz motos que seguem rígidos padrões globais de produção, qualidade e emissões de poluentes. Resultado: vários modelos são vendidos em países da América do Norte, Europa e Oceania.
Manufatura enxuta e sem desperdícios
A indústria automotiva aplicou um conceito difundido pela Toyota que hoje se tornou regra.
O Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão que reduz desperdícios e aumenta a eficiência operacional. É baseada no modelo "just in time” da Toyota, que conecta fábricas e processos de produção num fluxo contínuo para produzir apenas o que é necessário, quando for necessário e na quantidade necessária.
Camilo Adas, da SAE, lembra que a cadeia de suprimentos também se globalizou, exigindo maior coordenação logística e padronização de processos entre diferentes países e continentes.
Automação industrial
Esse salto de qualidade passa muito pela automação industrial. Todas as montadoras investiram na modernização de suas linhas de montagem, que ganharam robôs de ponta. Tudo isso resultou em benefícios tangíveis e intangíveis nas linhas de montagem.
Dados da SAE estimam que, nos anos 90, "a montagem de um veículo exigia significativamente mais mão de obra direta, com estimativas que variavam entre 25 a 30 horas-homem por veículo, dependendo do nível de automação da planta”.
Com o avanço das tecnologias de produção, esse número caiu consideravelmente. Hoje, em fábricas modernas e altamente automatizadas, especialmente em países como Alemanha, Japão e Estados Unidos, esse tempo gira em torno de 15 a 20 horas-homem por veículo.
Essa redução não se deu apenas pelo uso intensivo de robôs e sistemas digitais, mas também pela reorganização dos processos produtivos e a maior integração entre engenharia, manufatura e logística.
A SAE calcula que uma planta com cerca de 10 mil funcionários nos anos 90 pode manter níveis semelhantes de produção operando atualmente com "algo entre 5 mil e 6 mil colaboradores”.
O avanço da Indústria 4.0
A modernização das linhas de montagem virou palavra de ordem nas fábricas mais recentes. Os conceitos de Indústria 4.0 se tornaram mandatórios na indústria desde a última década.
Hoje, tecnologias como inteligência artificial, internet das coisas e gêmeos digitais são aplicadas em todas as etapas do processo produtivo. Com isso, as empresas podem economizar tempo e principalmente dinheiro no desenvolvimento de projetos.
A inteligência artificial, por exemplo, é aplicada na análise de grandes volumes de dados. Dessa maneira é possível prever falhas, otimizar fluxos logísticos e melhorar a qualidade dos produtos.
Plataformas modulares
Hoje é praticamente impossível imaginar uma produção de veículos sem plataformas modulares.
As bases podem ser esticadas ou encolhidas de acordo com o tipo de carroceria e o segmento no qual o futuro modelo se enquadra. Isso reduz o tempo de desenvolvimento de um projeto, diminui o tempo necessário para produzir um veículo, amplia o escopo de atuação da empresa e principalmente enxuga custos.
As plataformas mais modernas já são projetadas para receber algum tipo de eletrificação, seja para motorização híbrida ou elétrica.
Fábricas neutras em carbono
A sustentabilidade se tornou uma das maiores preocupações na construção e modernização de fábricas no Brasil.
A fábrica da Jeep, que fica dentro do polo industrial da Stellantis em Goiana (PE), foi a primeira a atingir a neutralidade de carbono na América Latina.
Ela é certificada como Aterro Zero por reciclar 100% dos resíduos gerados, reutilizar 99,5% da água industrial e reduzir 46% no consumo por veículo. Além disso, um programa promove o reflorestamento de mais de 304 hectares com espécies nativas da Mata Atlântica.
Além de estabelecer práticas de combate ao desperdício e usar matérias-primas mais ecológicas, a digitalização também contribui para atingir as metas de sustentabilidade ao permitir maior controle sobre consumo de energia, emissões e uso de materiais.
Tecnologia bicombustível
O primeiro carro flex saiu da linha de montagem em 2002. Coube ao Volkswagen Gol a primazia de estrear, em larga escala, a tecnologia bicombustível no país.
Desde então, praticamente todos os modelos lançados nos anos (e décadas) seguintes saíram de fábrica com a versatilidade de abastecer com etanol ou gasolina.
Evolução dos caminhões
Se antes o Brasil fabricava caminhões velhos e poluidores, a indústria evoluiu de forma expressiva ao longo desse período. Além de oferecer produtos alinhados com o que há de melhor na indústria global, o país se consolidou como polo de produção de pesados na América do Sul.
Atualmente, os pesados nacionais atendem aos padrões de normas de emissões Euro 6. Além de poluírem menos, os caminhões são mais modernos e econômicos do que aqueles equipados que seguiam o padrão Euro 5.
Maior presença feminina nas fábricas
Felizmente, a quantidade de mulheres trabalhando dentro das fábricas aumentou consideravelmente nos últimos 30 anos.
Dados da Pesquisa Diversidade e ESG no Setor Automotivo, que é realizada por Automotive Business, atestam o aumento da presença feminina no setor. Na edição de 2024, 24% do número de profissionais são mulheres.
Apesar de ser o maior número desde o início da pesquisa, em 2017, esse volume corresponde a menos de um quarto do quadro de colaboradores. Vale lembrar que as mulheres são mais da metade da população brasileira.
Tecnologia híbrida flex
A Toyota foi a primeira (e até agora única) montadora a produzir um carro nacional com tecnologia híbrida flex.
Primeiro foi o Corolla sedã e em seguida o Corolla Cross adotou a novidade que muitos rivais ainda não oferecem. A tecnologia já foi exibida em vários países, como a Índia, que já demonstrou interesse em levá-la para lá.
